La massa, fusa a 1500-1600 °C negli appositi forni, procede verso le macchine foggiatrici dove la prima operazione è il taglio della “goccia” di vetro. Questa cade in apposite canalizzazioni che, per gravità, la immettono nello stampo, dove viene prima formato il collo e quindi si procede alla soffiatura. La bottiglia appena formata, ancora incandescente, si raffredda rapidamente. Come tale è inutilizzabile, in quanto, causa le tensioni interne del vetro raffreddato troppo in fretta, potrebbe rompersi alla minima sollecitazione. Necessita quindi la ricottura in forno a 550-600 °C per circa un’ora. Naturalmente il tutto avviene in linea, in continuo, mentre le bottiglie proseguono verso l’uscita. Appena raffreddate, all’uscita dal forno di ricottura, vengono irrorate con apposite sostanze cerose che aumentano la lucentezza del vetro e riducono gli attriti e la produzione di micro-cricche durante il passaggio sui nastri trasportatori.
Le bottiglie proseguono per i controlli in linea, dove una serie di apparecchiature elettroniche analizzano il contenitore (peso, dimensioni, presenza di inclusi, resistenza alla pressione, colore diverso, ecc.) e scartano tutti i pezzi fuori dagli standard prefissati, che verranno immediatamente macinati e rifusi. Lo scarto, mediamente del 10%, può arrivare al 70% e oltre nelle fasi preparatorie dopo il cambio formato o cambio colore. Le bottiglie proseguono verso i palettizzatori, dove si confeziona il bancale e lo si protegge con un film plastico resistente (in grado di assicurare la sterilità dei contenitori), e quindi verso i magazzini di stoccaggio.